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Cómo el sistema de emisiones de cromo de Goodrich supera los requisitos de la EPA

By: Jorge Solorio on June 14th, 2018

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Cómo el sistema de emisiones de cromo de Goodrich supera los requisitos de la EPA

Caso de Estudio  |  SISTEMAS DE TUBERÍAS  |  TRATAMIENTO DE AGUAS Y AGUAS RESIDUALES

Cuando la División Aerospace Landing Gear de Goodrich cambió su sistema de control de emisiones de cromo de un sistema de lavado de mojado a eliminadores de niebla seca, quiso estar seguro de que cumplía con los requisitos de la Agencia de Protección Ambiental (EPA).

El diseñador / proveedor del sistema proporcionó dos sistemas independientes para Goodrich, cada uno de los cuales sirve la mitad de las líneas de procesamiento de cromo de la compañía con la capacidad de cambiar de una a otra en caso de una emergencia. La compañía diseñó un sistema muy por debajo del estándar MACT de 0.015 mg / metro cúbico.

Los dos sistemas se instalaron en diciembre de 1995 y enero de 1996. Cuando se recogieron y tabularon datos de ensayos independientes en julio de 1996, ambos sistemas fueron al menos 10 veces mejores que los criterios del diseñador e incluso inferiores a los 0,015 mg / metro requeridos por el MACT estándar.

Las instalaciones de Goodrich en Cleveland se especializan en el acabado de componentes grandes y pesados que pesan tanto como dos toneladas. Su principal actividad es el tren de aterrizaje de chasis de cromado y otros componentes para la industria aeroespacial. También maneja el galjanoplastia de los artículos tales como cigüeñales para los motores del ferrocarril.

La mayoría de los componentes del tren de aterrizaje se fabrican en la planta de mecanizado de la empresa y se envían a la instalación de tren de aterrizaje para el acabado final, chapado, granallado y ensayos no destructivos
.

 

De húmedo a seco: La solución de Goodrich para satisfacer el estándar MACT

"Teníamos un sistema de lavado de mochilas aquí antes", señaló Thomas M. Wolf, ingeniero superior de galvanoplastia de Goodrich. "Cuando llegó el momento de cumplir con el estándar MACT, parecía un buen momento para hacer un cambio".

Goodrich se enteró de que los eliminadores de niebla en seco de múltiples etapas demostraron ser los más eficientes para cumplir con los nuevos requisitos para reducir las emisiones. En tales unidades, las partículas son generalmente atrapadas por almohadillas o "etapas" de medios sucesivas, cada una con aberturas progresivamente más pequeñas para atrapar partículas cada vez más pequeñas por impacto. Las almohadillas se lavan periódicamente para evitar que se tapen.

"Cuando decidimos cambiar, examinamos áreas en California, ya que tienen algunas de las leyes de emisiones más estrictas. Encontramos compañías que trabajan en el sur de California y que podrían cumplir con las regulaciones requeridas, y de esas firmas pedimos cotizaciones de precios ", dijo Wolf.

La exitosa cotización de los precios fue de KCH Services Inc., y recomendaron que los eliminadores de niebla de tipo seco, de múltiples etapas sea la solución.

 

El sistema CPVC más grande de Corzan construido a la vez

Basados en la experiencia previa de corrosión, los ingenieros de Goodrich sabían que querían capuchas de acero para su nuevo sistema. Especificaron el espesor del acero y el recubrimiento deseado tanto en el interior como en el exterior de las campanas.

Aparte de las campanas, el nuevo sistema está construido de Corzan CPVC hasta el eliminador de niebla Spectra del diseñador, en cuyo punto es el PVC.

A nuestro conocimiento, este es el sistema más grande de Corzan CPVC en Norteamérica.

Thomas M. Wolf, ingeniero senior de galvanoplastia en Goodrich Aerospace

Tiene el mayor ducto de CPVC de Corzan extruido (ducto extruido de 24 pulgadas o 600 mm hasta 52 pulgadas o 1321 mm en las latas), que fue fabricado a mano a partir de una hoja de CPVC. Todas las fases de construcción fueron monitoreadas por el Grupo Corzan de Lubrizol, especialistas en la producción y fabricación de CPVC de Corzan para sistemas de conductos resistentes a la corrosión.

El nuevo sistema de control de emisiones de cromo va directamente de los tanques de cromado a la azotea, que es una adaptación de aproximadamente un tercio de la superficie total de chapado con un precio de poco más de $ 1.000.000. Se incluyó en el proyecto la renovación de los pisos para la resistencia a la corrosión, el repintado de los tanques y la reparación y sustitución de ciertos tanques.

Hay una buena razón por la cual el sistema del diseñador se divide en dos secciones-cada una clasificada a 40.000 cfm-para el servicio de ocho tanques de cromado, dos tanques de tiras y un tanque de sulfúrico / fluorhídrico que van de 1.000 a 4.000 galones.

"Nuestra operación de galvanoplastia dura 24 horas, siete días a la semana", explicó Wolf. "Con el sistema dividido en dos secciones, evitamos interrupciones de trabajo. Esto es importante. Si una sección baja, simplemente cambiamos nuestro trabajo a la otra sección y luego la ponemos en línea. "

En las operaciones del sistema, el aire es extraído de la parte superior de cada tanque de chapado por los ventiladores de 40,000 cfm en el eliminador de vapor vertical en línea (VME). Esta primera y segunda etapa elimina aproximadamente el 99% de las partículas de 0,05 a 0,1 micras o menos. La corriente de aire se vuelve entonces a una tercera etapa -la fase de coalescencia- donde toma 0,3 micras o menos de partículas, las condensa y luego se eliminan.

 

El sistema de la lavado significa menos cromo, menos agua residual

“Al analizar nuestro viejo sistema", dijo Wolf, "sentimos que había mucho cromo en el sistema, lo que hacía que el sistema fuera más pesado de lo normal. Pedimos el diseño del diseñador un sistema de lavado del conducto y de la capilla junto con el cojín y los sistemas de lavado del eliminador de la niebla. Todo esto es controlado por un PLC simple en el gabinete. Es auto-monitoreo, tiene sus propias luces de advertencia y automáticamente se lava en un ciclo de tiempo.”

Según el Sr. Wolf, el sistema se activa una o dos veces al día. Las almohadillas se lavan cada ocho horas en la primera etapa. Las tres últimas etapas son en ciclos. Las dos primeras etapas de la unidad (en el techo) se lavan una vez cada hora.

Goodrich Aerospace, sin embargo, ha aumentado los tiempos de ciclo de los ajustes originales del diseñador, ya que su sistema de tratamiento de aguas residuales altamente eficiente es capaz de manejar un mayor rendimiento. Como resultado, Goodrich Aerospace espera poder reciclar hasta el 90% del agua tratada. Este es un beneficio adicional que no esperaban al instalar el sistema del diseñador.

Ahora, con cada tanque con su propio eliminador de niebla, estamos eliminando aproximadamente el 90% del cromo, e incluso podemos alimentar nuestra agua procesada de nuevo al tanque o ponerlo en un tanque de retención, como lo hacemos actualmente, y sacar de él cuando sea necesario.

Nuestros operadores no podían creer lo que un cambio en la atmósfera del nuevo sistema proporcionado.

Thomas M. Wolf, ingeniero senior de galvanoplastia en Goodrich Aerospace

Además de superar con creces las exigencias medioambientales requeridas, el Sr. Wolf señala con orgullo que el nuevo sistema ofrece una limpieza mejorada de las tiendas y un mejor ambiente para los trabajadores.

 


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